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1.贯串气孔
熔铸品质不好。
2.表面气泡
铸锭含氢量高组织松散；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温渡过高，铸块表面氧化；道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。
3.力学机能分歧格
没有准确执行热处理轨制或热处理设备不正常，空气轮回不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到划定温度即出炉；试验室采用的热处理轨制或试验方法不准确；试样规格外形不准确，试样表面被破坏。
4.撕裂
润滑油成分分歧格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不平均；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速渡过大；卷筒张力调整得不准确，张力不不乱；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不准确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩掠过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边缘产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继承扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。
5.压折(折叠)
辊型不准确，如压光机轴承发烧，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正轻易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。
6.非金属压入
热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部门不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲刷不掉；乳液更换不及时，铝粉冲刷不净及乳液槽未洗刷干净。
7.过烧
热处理设备的高温仪表不正确；电炉各区温度不均；没有准确执行热处理轨制，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器的地方可能产生局部过烧。
8.金属压入
加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边沿有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。
9.波浪
辊型调整得不准确，原始辊型不适合；板形控制系统泛起故障或使用不当；冷轧毛料原始板形差或断面中凸渡过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；各种类型的矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。
10.侵蚀
板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经由一段时间后板片就会受到侵蚀；板带保管不当，有水滴掉在板面上；加工过程中，接触产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起侵蚀；包装时卷材温渡过高，或包装不好，运输过程中受损坏。
11.元素扩散
退火及淬火时，没有准确执行热处理轨制，不公道地延长加热时间或进步保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层分歧格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。
12.过窄
剪切时圆盘剪间距调整过窄；热粗轧宽展余量不足；热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。
13.镰刀形
热轧机轧辊两端辊缝值不同；导尺送带板不正，带板两边延伸不同；热轧机轧辊预热不好，辊形不准确；乳液喷射不均或喷咀有堵塞；压光机轧制时板片未对中。(图/文www.wxlgjx.cn)