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矫直过程中钢材扭曲弯曲的原因与规避方法

发布者：admin 点击：5625

一、上下弯曲缺陷　　
上下弯曲超标是矫直过程中首先要消除的缺陷。其产生原因是：　　
（１）轧件在冷床冷却过程中由于冷却水不能均匀分布在型钢表面，头部冷却速度较快，先行弯曲，形成浴盆状，使腹板上的积水不能流出，导致上表面收缩率明显大于型钢下表面，产生上弯。
（２）机组上下轧辊的辊径差过大，轧件上下表面温度不同，导致轧制时型钢上下表面的延伸率不同，产生上下弯曲缺陷。
（３）矫直辊各辊辊径超出公差范围，各辊压下分配不合理。　　
解决措施：　　　
（１）为消除不均匀变形，首先应该使２辊压下量足够大，满足型钢塑变要求。消除型钢原有变形，达到统一的变形的目的。
（２）合理有序的过钢节奏，加大矫直测量次数，确保矫直中心在一条直线上。制定矫直辊装配标准，安装正确，有据可查。建立ＢＨ值与矫直辊间距的关系，做到合理配辊，辊缝在１－３ｍｍ之间；　　
具体调整：首先确定所需压力的大小，主要取决于以下几方面：被矫钢材的品种、规格；待矫轧件的原始弯曲程度；待矫轧件的终轧温度；被矫轧件的机械性能；矫直温度等。　　
二、左右弯曲缺陷　　
型钢左右弯曲也叫侧弯。型钢侧弯的形成主要有三个方面：　　　
（１）轧机两侧压下量不同，使来料一侧延伸率大于另一侧，直接导致两侧翼缘厚度不一致。由于轧辊两侧的磨削量不同，轧制过程中，两侧腿的延伸率亦不同，造成延伸率大的一侧腿薄，延伸率小的腿厚，矫直过程中，在同等的受力条件下，自然出现侧弯。
（２）来料在冷却过程中，冷床长度方向存在温差，空气在冷床底部形成一个自下向上，自北向南的循环，导致轧件向北弯曲。
（３）矫后的弯曲主要原因为轴向零位标定不准，立辊压力过大或过小造成的。　　
解决措施：　　
（１）优化水量，优化步距。尽可能的使型钢完整进入水区，加强现场通风，型钢进入水区前温度小于４００℃。水冷时间不宜过长，因为冷却时翼缘为拉伸—压缩—拉伸过程，腹板为压缩—拉抻—压缩过程，所以过长时间冷却会引起较大的侧弯并伴随下弯、上弯现象的出现。如Ｈ２５０×２５０规格，步距选取５６０ｍｍ，各区水量为２０％、３０％、６０％、９０％、１００％。这样冷却后的型钢基本平直，为矫直打下良好基础。水量控制也是我们未来总结的重点。
（２）做好矫直机轴向零位标定，合理利用轴向。经常观察立辊和型钢之间的间隙，做到准确调整。　　
具体调整：首先确认矫直采用的矫直方式，本文以大压下为例。因为在大压下矫直时，型钢翼缘发生全塑变，产生金属流动，使两侧翼缘合理拉伸压缩，有利于侧弯的矫直。　　
三、扭转与侧壁斜度超差　　
扭转产生的主要原因为：　　
矫直机各辊轴向相差太大或出入口的水平辊位置不当。如３辊偏北，５辊偏南，使型钢存在一对力偶作用，产生扭转。扭转出现的时候，我们会看到型钢刚出矫直机时头部明显剧烈摆动，过矫直后能够明显看到扭转。　　
侧壁斜度超差产生的原因为：　　
（１）辊型不正；压力过大，型钢与矫直辊间隙过小。
（２）辊子磨损、矫直机轴窜动过大，液压螺母没有锁紧或者止推轴承磨损过大都会引起侧壁斜度超差。　　
解决措施：明确轴向位置，加大矫直压力。不要单独打８辊轴向，调整侧弯时应以每相临的３个辊为一个调整单元，矫直稳定性。侧壁斜度的处理措施是经常注意检查各辊轴向位置，窜动情况。注意在不同间隙情况下，矫直力的选取。对Ｈ２与Ｈ３的测量做到每批抽查，以做到及时调整。　　
四、啃伤、矫裂、矫痕缺陷　　
产生啃伤缺陷的主要原因是辊型不正确，辊子表面有瘤，辊型磨损严重等原因。另外，由于操作不慎，入口导板过宽或偏斜，辊型设计不当，钢材偏过等情况均能引起钢材啃伤。　　
矫裂产生的主要原因是多次回矫，产生加工硬化；矫直力过大；冷却不均匀，出现骤冷的情况；腹板与翼缘金属延伸比严重不平衡；型钢ＢＨ值与矫直辊间距过大，直接压到圆角上都会形成矫裂、矫痕。　　
解决措施：经常检查相应辊面磨损情况，有积瘤的要及时清理；观察进钢情况，入口导位位置正确；经常卡量矫直盘圆角与成品圆角；制定合理的矫直力，尽量避免回矫；合理控制冷却过程；型钢低于８０℃进入矫直机；注意观察各辊轴向、垂直窜动量，做到及时应对。（图/文http://www.wxlgjx.cn）

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